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鼓形齿式联轴器常见的故障原因分析

2021-10-22 11:44:20

   鼓形齿式联轴器的主要优点是鼓齿淬火后的齿面承载能力高。鼓形齿式联轴器的主要失效形式是磨损,在强制稀释油的润滑后磨损减少,磨损量约为润滑脂的10%,循环稀油可带走滚动端的滚动热量和滚轮。齿摩擦产生的热量地防止了齿面允许的接触应力降低齿面上允许的接触应力。在正常情况下,不会出现断齿,达到了连轧机工作特性的要求。鼓形齿式联轴器能达到轧机轧制的要求,膨胀平整,清洁。

  鼓形齿式联轴器可以补偿负载变化的自适应和自校正技术,是的鼓形齿轮联轴器,具有通信、联网和集成PLC;另一方面,它是一种简单的或工业用的鼓形联轴器和机械和EL。电子集成和小鼓形联轴器。鼓形齿轮联轴器是节能的关键设备。据网络媒体统计,目前至少有1亿8000万千瓦的电动机具有可变负荷和节能潜力,为鼓式联轴器的应用提供了大的市场。鼓式联轴器的应用已从普通风机和泵扩展到食品、饮料、物流、建筑等区域。拓宽了新的节能区域,推动了功能的多样化。一方面,它是全部数字化和全功能的。此外,由于新的高压电气设备的出现,高压和中压是可用的。鼓形齿轮联轴器也了很大的发展。
鼓形齿式联轴器的特点(与直齿式联轴器相比有以下特点):
  1、鼓形齿式联轴器承载能力不错。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下,鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提升15~20%.
  2、角位移补偿量大。当径向位移等于时直齿式联轴器的许用角位移为1°,而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1°30',提升50%。在相同的模数、齿数、齿宽下,鼓形齿比直齿允许的角位移大,
  3、鼓形齿式联轴器鼓形齿面使内、外齿的接触条件得改进,避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压,应力集中的弊端,同时改进了齿面摩擦、磨损状况,降低了噪声,维修周期长。
  4、鼓形齿式联轴器外齿套齿端呈喇叭形状,使内、外齿装拆方便。
  5、鼓形齿式联轴器传动速率不错达80%。基于经上特点,目前,国内外已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。
鼓形齿式联轴器在生产现场常见故障原因分析:
  1、车L钢设备中棒线材的轧机与减速箱连接大多数采用是贯穿式鼓形齿式联轴器,鼓形齿式联轴器包括轴、外齿轴套、内齿圈和连接盘,连接盘通过锁紧螺栓连接在待装配减速机输出轴的端面上,内齿圈通过花键套装在待装配减速机的输出轴上并压在连接盘上,外齿轴套通过花键套装在轴上并与轴过盈配合,外齿轴套通过压板和锁紧螺栓悬吊在内齿圈上并与内齿圈齿啮合。
  2、上述结构的鼓形齿式联轴器在使用时,整个联轴器通过外齿轴套和内齿圈压在与减速机输出轴的端面固定连接的连接盘上,几乎整个鼓形齿式联轴器的重力都集中压在连接盘上。轧辊在轧制坯料时,受坯料的冲击和上下轧辊的振动,连接连接盘和减速机的锁紧螺栓既受拉力又受剪切力,在鼓形齿式联轴器长期旋转下锁紧螺栓易被拉断或剪切断,而连接盘处在内齿圈内,不能随时被发现,待全部锁紧螺栓失效后,整个鼓形齿式联轴器从减速机的输出轴上脱离,造成设备停机,严重地影响了后道加工工序。
  3、从结构及使用情况看,出现上述故障的主要原因是,轧线轧机轧辊经过多次重复使用的,轴径尺寸发生变化,鼓形齿式联轴器在旋转下接轴倾角随之变大,由于连接盘和内齿圈之间的间隙太小,内齿圈在补偿花键轴间隙时径向挤压连接盘,轧辊在轧制坯料时,花键轴一直存在摆动,摆动使连接盘的外表面与内齿圈的内表面存在的碰撞,加剧锁紧螺栓和连接环套所受的剪切力,导致连接盘连接螺栓剪断造成故障。
  因此,本文针对上述鼓形齿式联轴器故障原因的分析不足之处,为了增加连接盘与减速机输出轴的连接方式,减轻锁紧螺栓所受的拉力或剪切力,避免鼓形齿式联轴器在旋转时被拉断或剪切断,降低立式轧机的设备故障,进一步提升生产速率,提出了连接盘的改进方案。
 
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